Fabryka w Monachium rozpoczęła w ubiegłym tygodniu produkcję w pełni elektrycznego BMW i4. Do 2023 r. co najmniej połowa wszystkich samochodów z monachijskiej fabryki zostanie zelektryfikowana. W macierzystej fabryce BMW rusza projekt bezemisyjnego transportu.
- Elektryczne BMW i4 zjechało z linii produkcyjnej w fabryce w Monachium
- BMW unowocześniło swoją fabrykę w Monachium pod kątem produkcji samochodów elektrycznych
- BMW stawia na inteligentne rozwiązania w swoim najstarszym zakładzie, które mają usprawnić produkcję
Elektryczne BMW i4 w Monachium
Pierwsze seryjnie produkowane BMW i4 zjechało w piątek w ubiegłym tygodniu z linii produkcyjnych w fabryce BMW Group w Monachium. W macierzystym zakładzie firmy, wszystkie warianty napędów są obecnie produkowane na jednej linii montażowej.
– Dla fabryki i zespołu wprowadzenie BMW i4 jest kamieniem milowym na drodze do elektromobilności. Do 2023 r. ponad połowa wszystkich pojazdów z naszego zakładu w Monachium, będzie miała napęd elektryczny. Większość będzie w pełni elektryczna. Tak więc Monachium staje się w pełni elektryczne – powiedział Milan Nedeljković, członek zarządu BMW AG ds. produkcji.
Rozpoczęcie produkcji w pełni elektrycznego BMW i4 w prawie 100-letnim zakładzie, wymagało przebudowy i instalacji nowych systemów. BMW przeprowadziło modernizację i integrację z naszymi już systemami bez konieczności zatrzymywania produkcji.
– Zespół i nasi partnerzy wykonali niesamowitą robotę. Nasz warsztat jest doskonałym przykładem inteligentnej i wydajnej integracji. Większość nowych procesów produkcyjnych dla BMW i4, można przeprowadzić w istniejących już systemach blacharsko-lakierniczych – dodał Peter Weber, dyrektor fabryki BMW Group w Monachium.
Elektromobilność w produkcji seryjnej
Jak pisze BMW, główną różnicą między elektrycznym BMW i4 a konwencjonalną architekturą jest napęd elektryczny i akumulator wysokonapięciowy. Około 90 procent istniejących w Monachium systemów nadal może być używanych w nowym modelu.
Innym bardzo złożonym tematem była integracja z montażem akumulatora wysokonapięciowego. Akumulator jest teraz przykręcany do nadwozia za pomocą nowego, w pełni zautomatyzowanego systemu montażu akumulatorów. W pełni zautomatyzowane systemy kamer o wysokiej rozdzielczości skanują akumulatory wcześniej, aby upewnić się, że powierzchnia jest absolutnie czysta i nie posiada zanieczyszczeń, które mogłyby spowodować uszkodzenie.
Macierzysta fabryka BMW Group produkuje obecnie szeroką gamę produktów, obejmującą nie tylko BMW i4, ale także spalinowe i hybrydowe BMW serii 3, BMW M3 oraz BMW serii 4 Gran Coupe.
Cyfryzacja w BMW
Rosnąca cyfryzacja odgrywa także ważną rolę w produkcji BMW. Cały zakład w Monachium, jest obecnie skanowany w 3D, w najdrobniejszych szczegółach w celu uzyskania pełnego zestawu podstawowych danych – zarówno na temat budynku, jak i jego systemów. Skany są następnie przetwarzane i zapisywane w chmurze, dzięki czemu do danych można uzyskać dostęp z dowolnego miejsca. Kilka zakładów zostało już w pełni zeskanowanych w 3D – wśród nich Spartanburg i Regensburg. Do końca 2022 roku struktura wszystkich głównych fabryk samochodów w sieci produkcyjnej BMW Group, zostanie zeskanowana, a dane cyfrowe będą dostępne dla każdego.
BMW Group już dziś wykorzystuje wirtualne narzędzia do planowania budynków i systemów. Wstępny montaż osi w elektrycznym BMW i4 został zaplanowany przez firmę NVIDIA na platformie Omniverse Nucleus. Łączy ona dane z narzędzi projektowych i planistycznych różnych producentów, aby tworzyć fotorealistyczne symulacje w czasie rzeczywistym. Dane ze skanów 3D trafiają również na platformę Omniverse.
Inne aplikacje cyfrowe są wykorzystywane bezpośrednio w produkcji. Identyfikacja za pomocą częstotliwości radiowej (RFID) umożliwia bezdotykową i automatyczną identyfikację części, eliminując potrzebę ręcznego skanowania, upewniając się, że odpowiednia część jest zamontowana w odpowiednim samochodzie. Technologia RFID jest już wykorzystywana w produkcji siedzeń. Inteligentne etykiety są umieszczane na częściach, kiedy znajdują się jeszcze u dostawców lub podczas produkcji komponentów BMW Group. Są one następnie odbierane przez anteny na linii montażowej, które śledzą każdy oznaczony element, w każdym samochodzie.
W produkcji kwestia zrównoważonego rozwoju ma fundamentalne znaczenie, a BMW Group przyjęła holistyczne podejście do redukcji emisji CO2. W latach 2006-2020 zużycie zasobów do wyprodukowania samochód BMW spadło o ponad połowę, a emisje CO2 spadły jeszcze bardziej – o 78 procent.
